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  • 我們的優(yōu)勢

  • 專業(yè)+敬業(yè)

               智泰顧問均來自于三星、華為、豐田、松下、富士康等世界著名公司，并有20年及30家以上企業(yè)的咨詢經(jīng)驗及成功案例。他們實戰(zhàn)經(jīng)驗豐富，有標準、有方法、有案例，經(jīng)過多年的理論實踐和智慧累積，深受眾多企業(yè)的認同和信賴，追求與客戶共贏的核心價值觀去服務(wù)好每一家客戶。

  • 手把手咨詢輔導(dǎo)

             智泰顧問以理論+實踐（手把手咨詢輔導(dǎo)）為主，以現(xiàn)場三現(xiàn)事實為依據(jù)提出改善建議，以給企業(yè)培養(yǎng)管理及技術(shù)人才為核心而實行手把手的咨詢輔導(dǎo)，確保企業(yè)的干部及員工能熟練掌握及推廣咨詢項目的內(nèi)容，確保您的企業(yè)在穩(wěn)健中得到變革與持續(xù)發(fā)展。
     

  • 一次咨詢持續(xù)服務(wù)

               智泰咨詢遵從一次咨詢后可持續(xù)免費疑問解答服務(wù)的承諾，我們定期對企業(yè)持續(xù)反饋的核心問題，組織專家團隊進行攻關(guān)并給客戶提出解決方案，我們有線上線下隨時的咨詢回復(fù)，確保您的滿意為止。
     

  • 咨詢性價比高

    1.咨詢費用比同行低30%以上;
    2.咨詢項目續(xù)簽率90%以上；
    3.咨詢項目100%落地；
    4.咨詢項目指標100%達成；
    5.一次咨詢持續(xù)服務(wù)；
    6.先咨詢后收費；
    7.現(xiàn)場咨詢輔導(dǎo)外其它服務(wù)一切免費。
     

  • 優(yōu)秀案例

  • 6S管理咨詢公司案例_持續(xù)改進

    深圳智泰下屬6S咨詢公司在國內(nèi)對不同行業(yè)推進6S管理，98%以上取得非常滿意的效果，智泰專業(yè)團隊三天為企業(yè)打造成功6~8個標桿車間。

  • 5S管理咨詢公司案例_三天打造

    智泰咨詢下屬的5S管理公司首創(chuàng)的產(chǎn)品三天一標桿，三天一條線，三天締造6~8個標桿車間，智泰咨詢專業(yè)的顧問團隊為企業(yè)的5S管理快速打造已形成一套標準化內(nèi)容。

  • TPM管理咨詢公司案例_全面改善

    深圳智泰下屬TPM咨詢公司推進的TPM管理不僅僅是設(shè)備管理，而是企業(yè)的全面改善，智泰專業(yè)團隊以現(xiàn)場三現(xiàn)為主展開企業(yè)的持續(xù)改進，幫助企業(yè)提升管理水平，促進企業(yè)可持續(xù)發(fā)展，最終達成行

  • TPM管理咨詢公司案例_設(shè)備故障

    智泰咨詢下屬的TPM咨詢公司為企業(yè)推進的TPM管理活動中，為企業(yè)設(shè)備故障率下降推進了大量的制度及標準，通過全員消除設(shè)備的缺陷并改善及復(fù)原，并對設(shè)備進行部分改良，促進設(shè)備長期穩(wěn)定運

  • 精益生產(chǎn)咨詢案例_自動檢測生

    世界級制造及精益管理是智泰人一生追求的理想，智泰咨詢在企業(yè)推進精益生產(chǎn)后平均生產(chǎn)效率提升35%以上。

  • 精益生產(chǎn)案例_生產(chǎn)效率提升

    在精益生產(chǎn)中車間經(jīng)常要改進的內(nèi)容是生產(chǎn)線上的生產(chǎn)平衡率問題，目前國內(nèi)加工型企業(yè)的生產(chǎn)平衡率只有65%左右，智泰專業(yè)團隊在企業(yè)推進生產(chǎn)平衡率平均提升到85%以上。

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精益生產(chǎn)改善手法是什么

精益生產(chǎn)改善手法是什么

時間:2021-03-22 13:25來源:原創(chuàng) 作者:智泰咨詢 點擊: 次
恒變的真理-凡事一定有更好的方法！IE的追求：IE = Rationalization, Optimization合理化，最妥善的方法。
恒變的真理-凡事一定有更好的方法！
IE的追求：IE = Rationalization, Optimization合理化，最妥善的方法
Improving Constantly   持續(xù)不斷的改善
Solving problems       解決問題
Eliminating Waste       消除浪費
Accurate      要準確
Better         更好
Cheaper    更省錢
Doable     可行的
Easier      更容易
Faster      更快
 
改善的基礎(chǔ) 3S
Simplification 簡單化 使構(gòu)造單純
使方法簡單
使數(shù)（量）減少		 減少零件的件數(shù)
使位置的決定單純化
自動化，加工方式
Standardization
標準化		 將方法、手續(xù)統(tǒng)一化
將材質(zhì)、形狀的范圍縮小
將規(guī)格、尺寸標準化		 規(guī)格的統(tǒng)一
傳票的統(tǒng)一
作業(yè)標準的訂定
收集配送時間定時化
Specialization專門化 將機種、品種專業(yè)化
將種類、工作專門化		 有蓋車、無蓋車、家畜車、冷凍車
設(shè)備及模等的專業(yè)化
職務(wù)的專門化（裝配、搬運、檢查……）


5 WHY 追求真因
-1.WHY：為什么機器停了?
       因為負荷過大，保險絲斷了。
-2.WHY：為什么會負荷過大? ?
       因為軸承部分不夠潤滑 。
-3.WHY：為什么不夠潤滑? ? ?
       因為潤滑油泵吸不上油 。
-4. WHY：為什么吸不上油? ? ? ?
       油嘴磨損，松動了。
-5.WHY：為什么磨損了? ? ? ? ?
       因為沒有安裝過濾器，粉屑進去了 。
 
5W2H
主題 做什么？ 要做的是什么？該項任務(wù)能取消嗎？ 取消不必要的任務(wù)
目的 為什么做？ 為什么這項任務(wù)任務(wù)是必須的？澄清目的
位置 在何處做？ 在哪兒做這項工作？必須在那兒做嗎？ 改變順序或組合
順序 何時做？ 什么時間是做這項工作的最佳時間？
必須在那個時間做嗎？
人員 誰來做？ 誰來做這項工作？應(yīng)該讓別人做嗎？
為什么是我做這項工作？
方法 怎么做？ 如何做這項工作？這是最好的方法嗎？
還有其他方法嗎？		 簡化任務(wù)
成本 花費多少？ 現(xiàn)在的花費是多少？改進后將花費多少？ 選擇一種改進方法


ECRS(四巧)
Elimination              取消
Combination             合并
Rearrangement       重排
Simplification            簡化
 
瓶頸管理原則
1.平衡物流，而不是平衡生產(chǎn)能力
2.非瓶頸的利用程度不是由其本身決定，而是由系統(tǒng)的瓶頸決定
3.瓶頸上一個小時的損失則是整個系統(tǒng)的一個小時的損失；
4.非瓶頸節(jié)省的一個小時無益于增加系統(tǒng)的產(chǎn)銷率；
 
IE七大手法
1.程序分析法(流程法)
2.動作分析法(動改法)
3.雙手并用法(雙手法)
4.人機配合法(人機法)
5.工作抽查法(抽查法)
6.防止錯誤法(防錯法)
7.5W1H法(五五法)
 
流程法
將不同的動作類型用不同的符號表示,Review其中的動作有無價值,并排出最合理的流程.
 
動改法
1.動改法---有關(guān)人體運用的原則
  • 原則1：兩手同時開始及完成動作(例：試想獨臂作業(yè))。
  • 原則2：除休息時間外,兩手不應(yīng)同時空閑。
  • 原則3：兩臂的動作應(yīng)反向同時對稱。(左手拾螺絲,右手拾電批)
  • 原則4:盡可能以最低等級動作工作(動作等級分類:如后圖)
  • 原則5：物體的動量盡可能利用之(例:產(chǎn)品沿流道下滑/打擊機)
  • 原則6：連續(xù)曲線運動較方向突變直線運動佳(例:畫圓與畫正方形)
  • 原則7：彈道式運動較輕快(自然帶弧形的運動比受限制或受控制的運動輕快和準確) ---拋磚/投鉛球
  • 原則8：動作宜輕松有節(jié)奏。
2.動改法---有關(guān)工作場所布置與環(huán)境的原則
  • 原則9：工具物料應(yīng)置於固定處所。例：物料擺放五定：定點、定位、定品、定型、定量。
  • 原則10：工具物料裝置應(yīng)以工作順序排列并置于近處。例：現(xiàn)場物料擺放依工序/物品擺放依使用順序(或先進先出)
  • 原則11：零件、物料應(yīng)盡量利用重力墮送到靠近用料的地方。例：現(xiàn)場物料斗(箱)。
  • 原則12：盡可能采用下滑式運送裝置。
  • 原則13：適當之照明。
    •   充足光照度，光線顏色適當/無反光/投射方向正確。
    •   可見度：物體本身的明亮度/物體與背景的對比度/本身尺寸與眼睛之距離等。
  • 原則14:工作臺椅應(yīng)適當與舒適。例：進行組裝時工作臺面高度大約為85CM較為適當
  • 試想:若椅子太高或太低會怎么樣？
 
3.動改法---有關(guān)工具設(shè)備之原則
  • 原則15：盡量以足踏/夾具替代手之工作。例：縫紉機。
  • 原則16：盡可能將二種工具合并。 例：兩用釘錘，雙頭板手，附橡皮之鉛筆。
  • 原則17：工具、物料預(yù)放在工作位置(例：目視工具定位板)。
  • 原則18：以手指負荷能力分配工作。
    • 右手：食/中/無/小/1246左：食/中/無/小/3578。
  • 原則19：手柄接觸面積盡可能加大例：汽車方向盤包皮/圓形手柄)。
  • 原則20： 操作桿盡可能少變更姿勢。例：船舵/機車方向盤由Y形=>圓形。
 
流程路線經(jīng)濟原則
1.路線越短越好
2.禁止“孤島”
3.減少停滯
4.消除重復(fù)停滯
5.消除交叉路線
6.禁止逆行
 
動改法---動作改善重點
改善重點:
1.需要全身用力的工作。亦即必須用手,腳或全身用力方能完成的工作,或向膝蓋下方伸手及蹲下拿起物品的動作,因為這些工作會引起肌肉的疲勞。
2.不自然的姿勢。例如蹲在地上做事,或彎著腰工作等,這些不自然的姿勢亦會引起肌肉的疲勞。
3.需要注意力的工作。需花時間檢驗工作。例如必須仔細對準的工作或必須謹慎挑選的工作等,因為這些工作會引起精神上的疲勞。
4.厭惡的工作。例如噪音很大,空氣污染,機器容易故障的工作。
 
雙手法
意義：
以圖表方式，來記錄操作者雙手(足)的動作過程，藉此記錄來做一進一步分析改善。
應(yīng)用范圍：
1.以人為主的工作，對象為人的雙手或雙足。
2.專注于某一固定地點的研究。
3.該工作有高度的重復(fù)性。
功用：
1.加以質(zhì)疑,尋求改善。(改治具?改物料放置方位?改作業(yè)方法?)
 
人機法
意義：
以圖表示的方式,記錄操作人員與一部或多部機器的操作關(guān)系.并藉此記錄來進一步的分析與改善。
作用：
1.確認人與機器的時間有無空閑。
2.利用這段空閑，操作另一臺機器。
3.利用空閑作清除削屑、量測或其它手工工作。
 
抽查法
1.利用統(tǒng)計學(xué)原理,進行抽樣調(diào)查的方法。
2.樣本的概念/群體。
3.抽樣及工作抽查的好處。
-時間上不充許/成本大/不可能/不必要。
-觀測時間短。
-從事觀測記錄的人員不需要具備太高深的技術(shù)。
-對被觀測的對象所產(chǎn)生的干擾次數(shù)及時間少。
 (工時：選好熟悉度對象，選定時間段，扣減相關(guān)因素，數(shù)據(jù)整理，改善措施)
 
抽查法---工作抽查的實施步驟
1.確認工作抽查的目的。
2.初期觀察，收集有關(guān)資料。
3.確定抽查的工作項目及明確定義。
4.抽查觀測記錄表格的設(shè)計。
5.抽查的觀測次數(shù)的決定。
6.抽查行程的安排。
7.決定觀測時間。
8.現(xiàn)場觀測。
9.資料分析與整理。
10.提出改善建議

 







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